浅谈助剂在环保型涂料中应用的发展趋势
李朋国
中图分类号：G201 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）30-0383-01
质量是企业生存的命脉，信誉是企业发展的根本。在本厂数个车间里，丁苯橡胶车间生产工艺复杂，29种助剂、7个生产单元、500多种控制参数，每一环节都影响着产品最终质量，而质量又影响着厂里和整个公司信誉。在整个橡胶生产工艺流程中，助剂配制是所有因素中最为重要的环节。
每一种助剂被投入正常生产使用，都要经过如下过程：助剂原料入厂，操作人员配制助剂并采集样品，分析站检验样品和个性并决定能否投入生产。只有做到整个流程准确无误，才能保证生产可控和产品规范。就本车间化学品溶液配制单元的助剂配制而言，其合格率低问题较突出。通常的处理对策是：初次采样检验不合格后，二次加样认证。若依然不达标，再调整原料配比进行修正或者弃之不用。作为操作工，我认为此处理弊端很大。它不但影响车间助剂使用的时效性，而且这样做并不能解决根本问题。我们必须追根溯源，找出助剂合格率低的根本原因，并且采取有效措施改进，才能在源头上遏制问题发生。本文以如何提高助剂配制合格率为出发点，结合我装置生产情况和操作工长期操作总结的实际操作经验与改进措施，对导致助剂合格率低的原因具体分析，并提出改进措施，希望可以帮助我们有效提高助剂合格率，保证产品最终质量。
一、原料环节
原料供应是整个生产过程的第一步，直接关系着后续生产能否保质保量完成。在该环节存在着以下问题：
1.原料供应厂家轮换
在本车间，目前同一原料供应厂家有三个，而各厂家提供的原料中，除了GB检验数据一致外，其他成分含量具有不透明性。且每个厂家包装规格也不相同，如：铁钠盐、EDTA就使用过不同重量规格的原料。就配制电解质所使用的EDTA来说，有25KG/袋和20KG/袋两种规格。车间规定在配制时，如使用的EDTA规格是25KG/袋，每次配制用6袋；使用20KG/袋时，每次配制用7袋。这两者间，EDTA总重量差了10KG，而溶剂（DW）加入量并无变化。分析数据肯定存在偏差。经查阅车间助剂配制数据，发现在使用不同厂家供应的原料前后，助剂配制合格率出现了明显波动。
2.原料运输和贮存不规范
在配助剂时，发现个别原料不同程度地出现了变质。且不说罐里或者地池内的如硫酸和碱液等液体原料一般不在肉眼范围内，判断其是否变质并不方便，但像在有效期内应该是淡黄色细结晶的亚硝酸钠和黄褐色块状固体的消泡剂，因忽略码放层数、累积码放时间长以及使用周期不合理等原因，导致其受潮而严重板结。尤其是消泡剂，吸收空气中的水分，形成一定比例结晶水后板结，再带入到溶剂中，必然会影响溶液质量和配制比例。
3.原料过期变质
在车间，有些原料已超出有效期，但仍然在使用。本车间开工初期使用的歧化松香酸钾皂是人工配制，后改为直接使用厂家配制好的。但人工配制的最后一批钾皂早已过期却仍然和后期钾皂混合使用。此两种规格不一样，对助剂配制合格率也有影响。
通过上述情况分析，结合实际操作经验，建议采取以下改进措施：
1.保持原料厂家唯一性
尽量保持原料供应厂家唯一，使其参数规格固定，从而溶剂（DW和其它辅剂）用量也可确定唯一，防止因厂家更换导致溶剂用量变换引起配料偏差。如果原料厂家因需要必须得一家以上，可实行定期定原料，即在某季度或者某年专门使用某厂家原料，且配料参数也应及时对应调整。这样避免了不同厂家不同规格原料的交叉使用导致助剂合格率低。
2.规范原料运输和贮存
像消泡剂和亚硝酸钠应严保其运输和贮存过程干燥，谨防吸水受潮。地池内贮存的液体原料也应严防水和其它物质进入，保证其规格参数正确。车间应安排负责人专门查看。
3.对车间所有原料进行一次彻查
彻查车间现有贮存原料并对其进行合理归类，将变质原料妥善处理，严防其流入生產环节。
二、操作工配料与采样环节
该环节是整个溶液配制的中间也是关键环节，存在问题有以下几点：
1.操作工配制操作不精细
在配制过程中，经常存在包装袋或桶里原料未倒干净，特别像刁白液，因桶沟槽原因导致残留情况严重。
2.操作工提前关搅拌、采样
本单元配制的每种溶液都有固定搅拌时间，只有达到充分搅拌再去采样才能保证合格率。特别是除氧剂、电解质、歧化松香酸钾皂、脂肪酸钠皂，只有确保其各个都配制充分，才能进一步保证乳化剂在线混合合格。但目前出现了提前关搅拌和采样等人为操作。
3.未在指定地点采样
本单元配制的溶液都分配制罐和贮罐，存在操作工在贮存罐而不是配制罐采样，分析出来的数据可能是上批配制溶液数据。
配制是一个人为主观操作过程，行为正确与否取决于操作工。建议车间加强教育监督并不定期抽查，严格考核制度，使其操作行为与自身利益挂勾，自觉规范自身操作。
三、分析站取样与检样环节
通常，本单元配制好溶液，分析站派分析工取样，待分析其合格性决定是否投入使用。在取样时，分析工会带来上次已做完样品后留下的空瓶，用于后续取样。但在此出现了极混乱的情况，使样品合格性大打折扣。
1.采样瓶标签杂乱无章
采样瓶贴有标签标示所采样品，由于分析站采样瓶数量不够或者送来不及时，常使样品在采集时没有对应瓶。这时，通用做法是修改瓶上标签，再采样。下次再采样品时，没有对应采样瓶就继续使用此方法。如此涂了又抹，抹了再涂，形成恶性循环，导致一个瓶出现了多个样品标号。这种交叉使用使甁壁原残留样品与现采集样品发生反应，影响了样品合格性。且采样瓶上因涂抹不清导致分析站对此样品按彼样品指标检验的做串样现象也不少。出现这种情况时，往往操作工重新采样，分析站重新取样后再检验。中间得好几个小时，使车间不能及时作出生产调整而影响整个生产。
2.分析工取样、检样不及时
不及时并非与规定时间差十分八分。就本单元配制的除氧剂而言，因其用量大，常出现储罐物料所剩无几，配制罐才刚开始配制。这就需要操作工配制并采完样后，分析工按约定时间点及时取走样品，分析检验并决定是否合格可用，以便车间及时做出生产调整。但班组委托与分析工实际取样时间差很多。一次本班赶上白班，操作工十点配制完除氧剂，对其按规定十分钟搅拌后采集样品，并委托分析站十一点取样。却在两小时后仍看到除氧剂样品原封未动地放在采样箱。这中间差了整整两小时！这种状况并不是一次两次，对车间生产调整影响很大。另外，班组操作工曾自行用PH试纸做过实验，两个小时前后的除氧剂在试纸上颜色变化特别明显，说明溶液已经出现变质。
针对分析站取样、检样缓解，可从以下方面做起：
1.彻底更换采样瓶，使其齐全、足量
重置齐全采样瓶，并使所对应样品标签确定、唯一，保证数量充足且及时送至采样点，避免因采样瓶不够而出现一瓶多签的混乱现象。
2.对分析工加强监督管理
应切实制定可行办法，使分析工按规定操作，保证及时性；加强分析站与工艺班组联系，保证委样与取样在两者完美配合下进行；实行分析站与班组互相监督并考核，达到及时采样、取样与检样的目的。
粗略估计，目前本单元每天所配助剂在10种以上，加上乳化剂四小时一采，一天得出二十几瓶样品，这还只是在开了四条生产线中两条的情况下。一个样品的合格性可能无关紧要，但若本单元所有样品都不合格，整个车间生产和信誉会有多大损失，更别提其它单元和车间样品情况了，本厂会因此丢失多少客户？
就一个参与的操作工而言，我认为，保证投入生产物料合格和产品产出质量需要从头到尾进行管理。对操作工配制和采样加强教育监督并严格考核是基础，还应把好原料关并规范分析站取样、检样。只有层层从严把关，生产才会保质保量，赢得客户信赖！
