[ 来自 IT168 ]

【IT168 调查报告】此次日本行除去参加索尼微单旗舰 A9 的外拍之外，还有一项重要的工作是去参观索尼位于熊本的 CMOS 工厂。知道要去参观 CMOS 工厂，这让我兴奋不已。CMOS 感光元件是相当高科技的零部件，目前全球只有为数不多厂商可以自己研发和生产 CMOS。

而类似尼康、奥巴、松下等相机厂商，是需要向上游厂商购买 CMOS 的。除去相机厂商，现在各大手机厂商采用的摄像头原件大多数也是向索尼来采购。

因此，对于索尼熊本工厂的参观，是一次难得的深入了解 CMOS 制造生产工艺的机会。可惜的是，工厂外围和内部都不允许我们自行拍摄，只有在门口的展示厅可以拍几张照片。其他工厂照片以及生产工艺照片均由索尼官方提供。

熊本工厂情况介绍

索尼熊本工厂以生产 CMOS 感光元件为主要工作，为监视器、手机、专业摄像机、医疗显示设备、相机等设备提供 CMOS 感光元件，主要服务的客户有苹果、华为、三星、小米、尼康等等。而索尼生产的 CMOS 感光元件占据 50% 以上的全球市场份额，可谓举足轻重。

熊本工厂占地 4 万平方米，拥有 1 号、2 号两栋厂房，生产线采用全封闭、全自动生产模式，每日 24 小时不间断。日产能达到 400 万片，一年累计生产 71 亿片。

我们抵达熊本工厂后，相机就被收起来了，手机也不可以录音或者拍摄，在参观过程中有多位工厂工作人员陪同，你懂的。在工厂展厅可以拍摄区域，我用手机拍下了制作 CMOS 感光元件的材料，单晶体。

展示的单晶体长 215 公分，直径 30 公分，重 307 公斤，纯度达到了 99.999999999%。没错就是小数点后 9 位数。这是相当高的纯度了。

下面的展示的单片，就是从单晶体上切割下来。再经过清洗、光刻、布线一系列流程，成为下面的半成品。

可以看到全画幅传感器和小相机传感器对于同一个切片的利用率是不一样的，全画幅传感器的利用率更低，难怪生产成本高。

CMOS 生产工艺流程介绍

真正进入车间后，就不让拍照了。整个车间都是全封闭的，洁净程度对每立方空气中灰尘数量有严格要求。所以，虽然外面拍摄了穿着防尘服的照片，但并不允许我们真正走进车间。

通过玻璃观察，可以看到有全副武装的工作人员在里面走动，但也只是在负责设备的观察和维护，生产过程是全自动化的。

我们参观了 CMOS 生产的前后工序。在前工序中，切割完毕的硅片需要先经过清洗工序，去除掉金属、有机物等硅片上的残留物。

之后是电路印刷，形成电路图案。

在后工序中，看到了把硅片切割成了芯片，之后是连接工序，连接 IC 芯片上的点击和引线。

再然后是堆栈前的清洗，涂膜，引线安装，最后做老化工序测试，打包装箱，生产结束。

熊本地震的影响和恢复

参观结束后，工厂人员又介绍了 2016 年 8 月的熊本地震给工厂带来的影响。通过观看视频宣传片，可以看到当时的地震破坏还是很严重的，厂房内的设备都倒了，墙体部分开裂，一些房屋的支撑结构发生扭曲。

但是工厂的员工在震后很快就投入到救灾中去，经过三个月的抢救恢复，让工厂回到了正常生产。之后还对工厂进行了新一轮的抗震加固，包括对各种管道进行了再加固。

基于地震的可预测性，在地震发生前的 2.2 秒，工厂可以关闭重要的生产设备以保护设备安全。今后再遇到地震，熊本工厂可以做到在 2 个月内恢复生产。

后记：

在从事影像媒体的 7,8 年工作期间，我去过不少相机企业的生产车间，有机身研发生产的，也有镜头镜片开发生产的。而对于 CMOS 感光元件的参观者还是第一次。芯片级的生产工厂在对洁净环境，自动化搬运、自动化生产的要求上，远远高于以往看到的机身、镜头生产工厂。

从某种程度上来说，索尼的 CMOS 研发和生产关系到了影像行业的发展未来，和手机拍摄能力的提高。

作为上游的芯片研发和生产企业，索尼你可一定要加油啊，我会在心里默念：索大好的。

根据第三方 GFK 的销售数据，在全画幅速度旗舰相机市场，索尼这次发布的微单旗舰 A9 上市后激活的销售排名第一，同时索尼也在中国举办了多场消费者体验会，并在各地的摄影器材城建立数码影像交流中心。相信索尼 A9 这台非常全面的旗舰机，会获得更多摄影发烧友的喜爱。