...XA V5装备制造业解决方案与应用实践

张道煌++李志强++蒋宇锋

[摘 要]基于高铁行业市场订单不稳定的现实状况，分析列年市场需求情况，找出市场需求规律；分析所在工作中心的人员操作动作、车间工艺布置情况、工艺装备情况、物流状况等，提出一种基于市场需求规律的生产模式，合理调用操作人员，采用最经济、合理、高效的生产模式，打造一条低成本、简单、实用的生产线，保质保量地完成客户需求，获得了良好的经济和社会效益。

[关键词]产线设计 精益生产 产线平衡 人员效率

中图分类号：F273.1；F426.7 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）30-0070-01

1 引言

在高铁行业而，组装工艺的落后和修理订单不稳定一直是行业两大难点。

就组装能力而言，在“中国制造2025”的呼声中，汽车行业已经叫嚣着奔向“工业4.0”，而高铁机车行业却任然停留在2.0的水平。

修理订单的不稳定更是让管理者头痛不已，众所周知，高铁动车运行一段時间后需要对整车进行维护保养，其中一些橡胶件和易损件必须更换，但往往因车在运行而无法及时保养；这样对于易损件的生产制造商而言，管理操作员工的成本就难以控制。怎样科学地安排生产就显得非常重要。下面以某一机车零部件制造商的某一条产线为例，分析合理地安排人员的方法。

2.背景介绍

制动夹钳是该制造商的量产产品之一。经过长达8年的批量供货，其市场年度需求量已经渐趋稳定，每年这种产品在公司的年度总供货量波动不是很大；但作为火车制动的主要部件，因高铁动车车辆维保周期的不稳定性，导致客户对夹钳修理的月度需求极其不稳定，给公司生产安排带来很大的困扰。

以2015年为例，夹钳班组员工总人数16人，单班产能48件，按照2015年度法定工作日250天来计算，那么年度产能应为：

250天*48只/96（件/列）= 125列车；

而2015年夹钳实际修理保养量仅为73列（一列车有96件制动夹钳），也就是说，仅夹钳班组因各种原因导致人员工时损失情况为：

16人*8小时*（125列–73列）*96件/48件= 13312小时

对企业来说，这是一个相当可怕的损失，相当于6.65个人2015年一整年未做一件产品。直接导致的经济损失约为33.28万元/年。

3.实施改善

3.1 实施前提

改善前提是保质保量完成客户的交货需求。

3.2 实施思路：

a）通过分析列年的交货情况，寻找交货规律；

b）重点分析2015年的月度交货情况，绘制交货曲线。

c）分析制动夹钳产线平衡率及工艺流程，寻找改善突破口；

d）制定改善方案，投入试行2个月。

e）效果验证及制定订单突增时的应急措施。

3.3 实施步骤

3.3.1、 列年生产情况梳理

通过分析列年生产数量，寻找产品市场需求规律！图1为修理客户需求的趋势图：

通过分析2011年到2015年夹钳新造/修理的客户需求数据，发现夹钳的需求规律，整体呈递减的趋势，幅度约15%，而且幅度愈来愈小。

3.3.2、 2015年月度交货情况分析

通过分析月度交货计划，寻找客户的月度需求规律，表1为2015年制动夹钳的客户需求情况列表：

通过上表可以看出，总月度交货数量的均值为6.04列（一列车有96件制动夹钳），折合到每天的产量如下：

6.04列*96（只/列）/21天=27.6（只/天）

结合生产计划需要的Buffer及物料配送的标准性（目前是32只/次配送方式），以及考虑夹钳产品分ABC三类各32件，有左右之分，决定以每天32套/8hr产量安排生产，月产能7列（一列车有96件制动夹钳）。此外，夹钳产品的L/T=7天，而客户一周需求经常超过3列车以上，因此，准备5列成品安全库存以保证发货需求（表2）。

通过上表可以看出月度夹钳组装量分布基本在每月5±2列。故每月组装7列的产能完全可以满足客户需求。

下图为2015年交货曲线图：

3.3.3、通过分析产线平衡率及工艺调整产线

对于一条流水线的工位调整，ECRS（取消、合并、重拍、简化）分析方法是改善的最大利器。在不变更工艺的前提下，首先考虑是否可以合并、重拍或简化一些工位，在工位工时数据的支持下，通过观看组装视频，来进行工位调整。

夹钳组装线上的瓶颈工位为“试验工位”；单就组装流水线来看，可以作一些工位合并，或者拆分；通过反复地观看夹钳组装视频，最终将总组装闸调器/油缸工位（OP20）进行拆分，拆分后与OP10及OP30工位合并，从而抽出一名操作员。同时，将OP50全装饰工位抽出一人（原为2名操作人员）；合并部件组装工位并抽出一人（原为2名操作人员）。改变后，瓶颈工序转移到全装饰工位，每日理论产量为38.9件（大于32件），满足生产调整。

3.3.4、 效果验证及应急措施

产线的工位调整后，操作工减少3名，单班产量由原来的48件减少到32件，人均产能提升16.13%。调整后产线可保质保量完成交货需求。

同时，制定应急措施，当月度交货需求超过9列车时（如2015年11月份），启动班组员工加班生产，日产量提升到48件/班。

严格按照5列成品安全库存来拉动生产，生产稳定性极大提高，截止2016年10月，产线几乎没有人员待料情况发生，人员效率极大提高。

4.结语

项目实施后，对现场人员管理意义十分重大：

a）项目实施后平均每年至少节省人力成本约20万元（人员可填补其他岗位人员缺口）。

b）成品看板拉动生产，满5列成品则生产停止，不满5列库存，则用差额拉动生产。

c）合理利用人力资源，人均效率提升16.13%。

参考文献

[1]易树平、郭伏.《基础工业工程》机械工业出版社

[2]王丽亚，《生产计划与控制》 清华大学出版社。

作者简介

张道煌（1985-），男，主要从事生产管理与精益管理。